Технологија хидрауличног пресовања

предност
У поређењу са традиционалним процесима штанцања, технологија хидрауличног обликовања има очигледне техничке и економске предности у смањењу тежине, смањењу броја делова и калупа, побољшању крутости и чврстоће и смањењу трошкова производње. Све више се примењује у индустријској области, посебно у аутомобилској индустрији.
Смањење масе конструкције ради уштеде енергије током рада је дугорочни циљ који теже људима у аутомобилској индустрији, ваздухопловству, ваздухопловству и другим областима, а такође је и један од трендова у развоју напредне производне технологије. Хидроформирање је напредна производна технологија која има за циљ постизање лаких структура.
Хидраулично обликовање, такође познато као "унутрашње обликовање под високим притиском", заснива се на принципу употребе цеви као гредице, наношења течности под ултра високим притиском унутар цеви и примене аксијалног потиска на оба краја гредица за пуњење. Под комбинованим дејством две спољне силе, материјал за гредице се подвргава пластичној деформацији и на крају пријања за унутрашњи зид шупљине калупа, што резултира шупљим делом који испуњава техничке захтеве у погледу облика и прецизности.
предност
За шупље структурне компоненте променљивог попречног пресека, традиционални производни процес подразумева прво штанцање две половине, а затим њихово заваривање у целину, док хидрауличко обликовање може да формира шупље структурне компоненте са променама дуж попречног пресека компоненте у једном потезу. У поређењу са процесима штанцања и заваривања, технологија и процеси хидрауличног обликовања имају следеће главне предности:
1. Смањите квалитет и уштедите материјале. За типичне делове као што су држачи мотора аутомобила и носачи хладњака, хидраулично обликовани делови смањују тежину за 20% до 40% у поређењу са деловима који се штампају; За шупље степенасте делове вратила, може смањити тежину за 40% до 50%.
2. Смањите број делова и калупа и смањите трошкове калупа. Хидраулично обликовани делови обично захтевају само један сет калупа, док жигосани делови углавном захтевају више сетова калупа. Број хидраулично обликованих делова носача мотора смањен је са 6 на 1, а број делова носача хладњака је смањен са 17 на 10.
3. Може смањити количину заваривања која је потребна за накнадну механичку обраду и монтажу. Узимајући за пример носач радијатора, површина дисипације топлоте се повећала за 43%, број тачака заваривања је смањен са 174 на 20, број процеса је смањен са 13 на 6, а продуктивност је порасла за 66%.
4. Побољшајте снагу и крутост, посебно чврстоћу на замор, као што су хидраулички формирани носачи радијатора, чија се крутост може повећати за 39% у вертикалном правцу и 50% у хоризонталном правцу.
5. Смањите трошкове производње. Према статистичкој анализи хидраулично обликованих делова који су примењени, цена производње хидраулично обликованих делова је смањена у просеку за 15% до 20% у односу на штанцане делове, а цена калупа је смањена за 20% до 30%.